martes, 28 de septiembre de 2010

NORMA ISO 9001:2008. ELEMENTOS DE LA NORMA


PRINCIPALES ELEMENTOS DE LA NORMA

Cada uno de los elementos de esta norma es importante para el desarrollo del sistema de gestión de la calidad, pero existen cuatro grupos que fueron definidos como elementos claves para la implementación del sistema de gestión:

1. Requisitos generales

Este elemento es transversal a todo el sistema de gestión de la calidad. Esta asociado principalmente con el sistema documental que soporta las operaciones de la organización. En esta sección se identifican los procesos y sus interrelaciones, los controls y acciones de verificación, procesos tercerizados o subcontratados y los métodos de control ejercidos para controlar los productos o servicios contratados. Este elemento igualmente incluye el manual de la calidad, control de documentos y registros, entre otros.

2. Responsabilidad de la dirección

Sin menoscabo del resto del personal que conforma la organización el lograr involucrar a los altos directivos en una política de calidad es clave para que esta se implemente y mantenga a lo largo del tiempo. Las actividades específicas de la dirección se relacionan con el desarrollo de la política y los objetivos de la calidad, la planeación y la revisión del sistema así como proporcionar los recursos necesarios.

Según la norma los directivos deben asegurar que las necesidades del cliente serán atendidas y priorizadas en la organización (enfoque al cliente). En base a la planificación los directivos generaran una política de calidad que comprometa a la organización en la mejora continua y así poder satisfacer las necesidades de los clientes (política de calidad), se deben desarrollar unos objetivos de calidad que puedan ser medibles y establecer un marco que permita revisar los objetivos relacionándolos con la política de calidad (planificación). Dentro de la organización los directivos aseguran las responsabilidades y las comunican a cada escalafón de la organización (responsabilidad, autoridad y comunicación). Por último participan decididamente en la revisión del sistema en la cual analizan los datos arrojados en los diferentes procesos para tomar acciones de mejora.

3. Gestión de los recursos

Involucra un conjunto de elementos relacionados a los recursos humanos y materiales de la organización. La provisión de recursos, se deben contar con los recursos económicos suficientes para implementar y mejorar el sistema de gestión de la calidad para poder cumplir con las exigencias del cliente. El recurso más valorado en la organización es el personal, para obtener los mejores resultados la norma recomienda que el recurso humano debe ser formado y tener la competencia necesaria en las tareas que realice, además es necesario que tenga consciencia de la importancia de sus actividades dentro del logro de los objetivos de calidad. No solo es imperativa la identificación de competencias claves sino la determinación de mecanismos de medición y evaluación de desempeño, con el fin de atender las brechas que resulten de la evaluación.

De igual manera la organización necesita de la infraestructura necesaria para lograr la conformidad con los requisitos del producto, edificios, sistemas de apoyo y equipos para los procesos. También se hace mención en la norma al ambiente de trabajo adecuado para lograr la conformidad con los requisitos del producto.

4. Realización del producto

En este bloque se establece un compromiso con todos los mecanismos que permitirán a lo largo del proceso la elaboración del producto o la prestación del servicio. En la planificación de las etapas de proceso se verificará que la manera en que se desarrollan los productos es la más adecuada y cumple satisfactoriamente con los requerimientos del cliente. La determinación de los procesos relacionados con el cliente permite regular la relación que se tiene con ellos de manera adecuada, con el propósito de obtener su total satisfacción.

Se incluyen los requisitos relacionados con el diseño y el desarrollo del producto o del servicio, al revisar, verificar y validar que cumple con los requisitos del cliente. Las adquisiciones o compras se controlan para que se cuenten con los insumos apropiados. Asimismo, debe desarrollarse la validación de los procesos que se requieran, identificar los productos o procesos previos para rastrearlos en caso de ser necesario y así dar de forma objetiva con las causas de las desviaciones, preservar el producto o la prestación del servicio para que llegue en buenas condiciones al cliente y controlar los equipos de medición y seguimiento para garantizar la confiabilidad de las mediciones (aplica generalmente para empresas de manufactura).

5. Medición, análisis y mejora

Dentro de este sistema de gestión de la calidad este elemento permite a la organización establecer los mecanismos necesarios para obtener información sobre la satisfacción del cliente, establecer auditorías internas para verificar el cumplimiento de las disposiciones acordadas relativas a la calidad que existen dentro de la organización con las disposiciones indicadas en la norma ISO 9001:2008, darle seguimiento a los procesos y al producto en cada una de sus etapas, y establecer las medidas necesarias para controlar el producto no conforme.

La información que se derive de estas acciones está sujeta a un análisis de datos que permita acciones para mejorar el sistema a través del establecimiento de un mecanismo de correcciones que solucione el problema de forma inmediata, de acciones correctivas para evitar la recurrencia del problema y un mecanismo de acciones preventivas que evite potenciales conformidades.

MANUFACTURA ESBELTA


La Manufactura Esbelta es un conjunto de herramientas, que buscan eliminar todas aquellas operaciones que no le agregan valor al producto o servicio de la empresa. De esta manera, cada actividad realizada será mucho más efectiva que antes. Todo esto, bajo un marco de respeto a los derechos del trabajador y la búsqueda constante de su satisfacción en el puesto de trabajo.

Una vez implementada en Toyota, la Manufactura Esbelta sirvió de modelo para las empresas estadounidenses que se vieron obligadas, en orden de sobrevivir, a instaurar este sistema.

Objetivos y Metas

La implementación de la Manufactura Esbelta implica la adopción de una filosofía de mejoramiento continuo que lleve a las empresas a incrementar, de forma general, todos sus estándares, con el objetivo de aumentar la satisfacción del cliente y el margen de utilidad obtenido. En sí, la Manufactura Esbelta tiene como objetivos:

• Reducir costos, mejorar procesos y eliminar desperdicios.
• Reducir el inventario y el espacio en el área de producción.
• Crear sistemas de producción más sólidos.
• Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.
• Mejorar la distribución de las áreas para aumentar la flexibilidad.
• Reducir los tiempos de producción y eliminar los tiempos de espera
• Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados, entre otros.

Asimismo, es necesario tener presente que no siempre la implementación de un nuevo sistema de manufactura en una empresa es bien aceptado por el personal de la misma. En este sentido, es necesario concientizar a los empleados acerca de los beneficios personales que la Manufactura Esbelta trae consigo. En ella se desecha toda aquella administración vertical y se introduce el liderazgo como un tipo de administración que toma en cuenta la opinión, inteligencia y creatividad del personal.

Este tipo de pensamiento está siendo adoptado por la mayoría de empresas competitivas en los mercados más complicados y exigentes del mundo, pues las mejores ideas surgen de un grupo, producto de la sinergia entre sus miembros. En la actualidad, son cinco los principios bajo los cuales se guía este tipo de pensamiento:

1. El cliente no busca un producto o un servicio, busca una solución.
2. Toda actividad que no agregue valor al bien es considerada un desperdicio.
3. Todo proceso debe fluir de un paso que agregue valor a otro.
4. Producir bajo órdenes de los clientes y ya no sobre pronósticos.
5. Cumplidos los cuatro primeros principios, utilice la eficiencia para mejorarlos.

Beneficios

Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno, Eijy Toyoda y Shigeo Shingo, implementaron una serie de innovaciones en sus líneas de producción de manera que facilitaron tanto la continuidad en el flujo de material como la flexibilidad a la hora de fabricar distintos productos. Esto se hizo aún más necesario a finales de la segunda Guerra Mundial, cuando surgió la necesidad de fabricar pequeños lotes de una gran variedad de productos.

El TPS se fundamenta en la optimización de los procesos productivos mediante la identificación y eliminación de desperdicios (MUDA en japonés, o WASTE en inglés), y el análisis de la cadena de valor, para finalmente conseguir un flujo de material estable y constante, en la cantidad adecuada, con la calidad asegurada y en el momento en que sea necesario. Es decir, tener la flexibilidad y confiabilidad necesarias para fabricar en cada momento lo que pide el cliente. Ni más, ni menos.

Toyota llegó a la conclusión que:

• Adaptando los equipos de fabricación a las necesidades de capacidad reales.
• La introducción de sistemas de calidad integrados en los procesos (poka-yoke).
• La disposición de equipos siguiendo la secuencia de fabricación.
• Innovando para conseguir cambios rápidos de modelo para que cada equipo pudiera fabricar muchos lotes pequeños de distintas piezas.
• Haciendo que cada máquina avisara a la máquina anterior cuando necesitaba material (sistema pull).

Esto haría posible el fabricar con costos bajos, con una amplia variedad, alta calidad y con tiempos de proceso (lead times) muy rápidos, para responder de manera efectiva y eficaz a las variaciones en las demandas de los clientes. E igualmente, la gestión de la información se facilitaría y se haría más precisa.

Las compañías que han realizado aplicaciones de Lean Manufacturing han obtenido beneficios como:

• Incremento del 50 % al 70 % en la productividad
• Mejora del 50 % al 90 % en reducción de tiempos de ciclo
• Mejora del 40 al 90 % en la calidad
• Reducción del 50% al 80 % en los inventarios
• Reducción del 40 % al 80 % en desperdicios
• Reducción del 50 % al 80 % en espacio dedicado a la manufactura y almacenes
• Reducción del 75 % al 90 % en tiempos de preparación

Es importante mencionar que los beneficios obtenidos usualmente se encuentran ligados al área de oportunidad detectada en los procesos, por lo que se vuelve imprescindible realizar un buen diagnóstico antes de emprender acciones de mejora para no crear falsas expectativas en cuanto a los beneficios esperados por la utilización de las herramientas Lean.