MANUFACTURA ESBELTA

La Manufactura Esbelta es un conjunto de herramientas, que buscan eliminar todas aquellas operaciones que no le agregan valor al producto o servicio de la empresa. De esta manera, cada actividad realizada será mucho más efectiva que antes. Todo esto, bajo un marco de respeto a los derechos del trabajador y la búsqueda constante de su satisfacción en el puesto de trabajo.

Una vez implementada en Toyota, la Manufactura Esbelta sirvió de modelo para las empresas estadounidenses que se vieron obligadas, en orden de sobrevivir, a instaurar este sistema.

Objetivos y Metas

La implementación de la Manufactura Esbelta implica la adopción de una filosofía de mejoramiento continuo que lleve a las empresas a incrementar, de forma general, todos sus estándares, con el objetivo de aumentar la satisfacción del cliente y el margen de utilidad obtenido. En sí, la Manufactura Esbelta tiene como objetivos:

• Reducir costos, mejorar procesos y eliminar desperdicios.
• Reducir el inventario y el espacio en el área de producción.
• Crear sistemas de producción más sólidos.
• Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.
• Mejorar la distribución de las áreas para aumentar la flexibilidad.
• Reducir los tiempos de producción y eliminar los tiempos de espera
• Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados, entre otros.

Asimismo, es necesario tener presente que no siempre la implementación de un nuevo sistema de manufactura en una empresa es bien aceptado por el personal de la misma. En este sentido, es necesario concientizar a los empleados acerca de los beneficios personales que la Manufactura Esbelta trae consigo. En ella se desecha toda aquella administración vertical y se introduce el liderazgo como un tipo de administración que toma en cuenta la opinión, inteligencia y creatividad del personal.

Este tipo de pensamiento está siendo adoptado por la mayoría de empresas competitivas en los mercados más complicados y exigentes del mundo, pues las mejores ideas surgen de un grupo, producto de la sinergia entre sus miembros. En la actualidad, son cinco los principios bajo los cuales se guía este tipo de pensamiento:

1. El cliente no busca un producto o un servicio, busca una solución.
2. Toda actividad que no agregue valor al bien es considerada un desperdicio.
3. Todo proceso debe fluir de un paso que agregue valor a otro.
4. Producir bajo órdenes de los clientes y ya no sobre pronósticos.
5. Cumplidos los cuatro primeros principios, utilice la eficiencia para mejorarlos.

Beneficios

Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno, Eijy Toyoda y Shigeo Shingo, implementaron una serie de innovaciones en sus líneas de producción de manera que facilitaron tanto la continuidad en el flujo de material como la flexibilidad a la hora de fabricar distintos productos. Esto se hizo aún más necesario a finales de la segunda Guerra Mundial, cuando surgió la necesidad de fabricar pequeños lotes de una gran variedad de productos.

El TPS se fundamenta en la optimización de los procesos productivos mediante la identificación y eliminación de desperdicios (MUDA en japonés, o WASTE en inglés), y el análisis de la cadena de valor, para finalmente conseguir un flujo de material estable y constante, en la cantidad adecuada, con la calidad asegurada y en el momento en que sea necesario. Es decir, tener la flexibilidad y confiabilidad necesarias para fabricar en cada momento lo que pide el cliente. Ni más, ni menos.

Toyota llegó a la conclusión que:

• Adaptando los equipos de fabricación a las necesidades de capacidad reales.
• La introducción de sistemas de calidad integrados en los procesos (poka-yoke).
• La disposición de equipos siguiendo la secuencia de fabricación.
• Innovando para conseguir cambios rápidos de modelo para que cada equipo pudiera fabricar muchos lotes pequeños de distintas piezas.
• Haciendo que cada máquina avisara a la máquina anterior cuando necesitaba material (sistema pull).

Esto haría posible el fabricar con costos bajos, con una amplia variedad, alta calidad y con tiempos de proceso (lead times) muy rápidos, para responder de manera efectiva y eficaz a las variaciones en las demandas de los clientes. E igualmente, la gestión de la información se facilitaría y se haría más precisa.

Las compañías que han realizado aplicaciones de Lean Manufacturing han obtenido beneficios como:

• Incremento del 50 % al 70 % en la productividad
• Mejora del 50 % al 90 % en reducción de tiempos de ciclo
• Mejora del 40 al 90 % en la calidad
• Reducción del 50% al 80 % en los inventarios
• Reducción del 40 % al 80 % en desperdicios
• Reducción del 50 % al 80 % en espacio dedicado a la manufactura y almacenes
• Reducción del 75 % al 90 % en tiempos de preparación

Es importante mencionar que los beneficios obtenidos usualmente se encuentran ligados al área de oportunidad detectada en los procesos, por lo que se vuelve imprescindible realizar un buen diagnóstico antes de emprender acciones de mejora para no crear falsas expectativas en cuanto a los beneficios esperados por la utilización de las herramientas Lean.